A Teverola (CE), è stato avviato nel corso del 2021 il primo stabilimento in Italia e Sud Europa  per la produzione di Celle, Moduli e Pacchi Batteria al litio. L’impianto ha una capacità installata iniziale di 0.35 GWh/anno e l’obiettivo di sviluppare una linea pilota per la produzione di materiale catodico (LFP).

Le principali applicazioni riguardano:

• Motive Power: applicazioni per il segmento material handling (ad esempio carrelli elevatori elettrici, AGV, sollevatori telescopici, gru, ecc.), agricoltura, piattaforme, attrezzature di supporto a terra, transpallet, railway e trazione leggera
• Storage: soluzioni di accumulo al litio (Battery Energy Storage Systems) a servizio degli impianti di produzione di energia da fonti rinnovabili, per la stabilizzazione delle reti elettriche, a servizio del Mini-Grid e Off Grid, domestico, Telecomunicazioni, Data Center, UPS (Uninterruptible Power Supply)
• Marine: applicazioni per imbarcazioni elettriche, come ad esempio Cruise & Ferry, Offshore, Subsea, diportistica, pescherecci e mercantile
• Mobilità elettrica: trasporto pubblico (bus elettrici, tram, filobus), veicoli commerciali e soluzioni di accumulo integrato alle colonnine di ricarica di veicoli elettrici (c.d. fast recharge)
• Militare: terrestre e marine

Teverola 1 è il presente ed è il primo stabilimento operativo in Italia e Sud Europa nella produzione di celle, moduli e batterie al litio,

Teverola 2 è il next step con una capacità produttiva di >8GWh/annui, inclusa una linea pilota per il riciclo delle batterie end-of-life ed il recupero della materia attiva.

L’area di Teverola sarà il primo cluster tecnologico per la produzione di batterie al litio in Italia ed in Sud Europa.

Il cluster è parte del programma IPCEI. Il Progetto IPCEI si inserisce nel contesto delle politiche volte a favorire la transizione energetica ed ecologica, incentivando la mobilità elettrica e la riduzione delle emissioni, quale obiettivo strategico per l'Europa. Per maggiori informazioni visita il sito https://www.ipcei-batteries.eu. Il nostro progetto prevede lo sviluppo di celle e batterie litio-ione environment-friendly e beyond-the-state-of-the-art per l’accelerazione della transizione energetica europea.

FIB sta fortemente supportando lo sviluppo di un processo di produzione che utilizza preparazioni c.d. “water-based”, senza l’utilizzo di solventi organici.

Questo processo permette di ridurre le emissioni atmosferiche nell’ambiente sia per i minori consumi energetici dell’impianto derivanti dall’assenza di un sistema di recovery dei solventi chimici (la soluzione acquosa viene riciclata e reimmessa nel ciclo produttivo) sia per una minore temperatura presente in alcuni processi. L’utilizzo dell’acqua in sostituzione dei solventi, permette una maggiore sicurezza e flessibilità nel futuro processo di riciclo della batteria, in quanto non occorrerà trattare il solvente a fine vita.

FIB, oltre a produrre celle e moduli con processi completamente automatici, realizza anche battery pack completi.
Con la sua produzione verticale, FIB include nel processo anche il design, la customizzazione e la realizzazione del Battery Management System (BMS), per la gestione della batteria e la sua sicurezza e garantendo una forte versatilità del prodotto finale. Il nostro approccio al mercato è quello di integrare dei sistemi completi, partendo dalla produzione della cella fino alla realizzazione del pacco batterie.

FIB, attraverso lo sviluppo del secondo progetto di Teverola 2, realizzerà anche una linea pilota per il recupero delle batterie litio-ione a fine vita, con lo scopo di recuperare i metalli contenuti nella materia attiva, nel pieno rispetto dei principi cardine dell’Economia Circolare e della Green Economy, e sfruttando a pieno il know-how sui processi di recupero degli scarti.

Ripetendo quanto già realizzato per le batterie al piombo, produrremo tutte le componenti degli accumulatori al litio, controllando l’intera filiera produttiva: anodo e catodo assemblaggio celle formazione celle, assemblaggio moduli e accumulatori al litio, realizzando internamente anche l’elettronica per il BMS (Battery Management System), che rende possibile la gestione ed il controllo dell’accumulatore e della comunicazione con qualsiasi apparato collegato.

La Società ha scelto, nel 2017, di focalizzarsi su una chimica LFP (litio-ferro-fosfato), invece che su una chimica NMC (nickel-cobalto-manganese) o NMC-high nickel (con riduzione dei livelli di cobalto).

Una scelta strategica che, a nostro avviso, che coniuga la sicurezza alle alte prestazioni e alla sostenibilità dei materiali utilizzati.